Deze veronderstelling gaat ervan uit dat de machine niet kan lopen als je een kop koffie drinkt of lunch nuttigt. De reden om het in de OEE mee te nemen is dat het het productieteam bewust maakt van een mogelijk verlies. Is er echt geen andere manier om de machine 15 of 30 minuten te laten lopen zonder operator interventie? Zou het mogelijk zijn om een andere operator aan de machine te zetten? Zou een collega een oogje in het zeil kunnen houden als jij even weg bent?

Inderdaad! Daarom is het onderhouden van een machine niet bedoeld om de effectiviteit te reduceren… Nee, we maken schoon en onderhouden om de effectiviteit te VERHOGEN. Door deze tijd buiten de OEE te houden zullen we nooit weten of de moeite die we doen om de machine schoon te maken en te onderhouden, ons naar een hogere effectiviteit brengt.

Jij, de operator, bent deel van een productieteam. Samen met jouw onderhoudsmonteur en ingenieur ben je verantwoordelijk voor de effectiviteit van de apparatuur. Als jij, de operator, met feiten en getallen kunt bewijzen dat je last hebt van grote verliezen door herhaalde storingen en te weinig (preventief) onderhoud, of veroorzaakt door te frequent PO dan dient het het belang van iedereen als je dit naar voren brengt tijdens een productieteamvergadering!

Ook hier geldt, als PO je effectiviteit verlaagt: stoppen, anders: doen!

In eerste instantie lijkt dit logisch. Maar OEE is geen storingsregistratiesysteem, maar een detectiesysteem voor verliezen.
Laat me je de consequenties uitleggen: Stel je voor dat na drie maanden registreren van OEE data het duidelijk wordt dat het grootste verlies wordt geleden in beschikbaarheid. Dus nu moet je weten hoe je jouw beschikbaarheid omhoog kunt krijgen. Hiervoor neem je een van de ‘seven tools’ en teken je een paretodiagram van alle gebeurtenissen in de tijd. Laten we veronderstellen dat elk van de 85 storingen minimaal één keer is opgetreden. Wat je dan krijgt is een pareto met een immens lange staart, zodat er geen duidelijk beeld ontstaat waar de belangrijkste verliezen optreden.
In het andere geval waar je storingen hebt geregistreerd van, laten we zeggen, vijf procesgedeeltes van de machine (zoals binnenkomende transportband, voorverwarmer, compressor, uitgaande transportband) zou de pareto laten zien welk gedeelte van de apparatuur ons proces het meeste belemmert. Dan start je met een tijdelijke focus op dat gedeelte.
Een eenvoudige registratiekaart, die misschien de 85 storingsitems bevat, die gedurende enkele weken wordt bijgehouden zal een gedetailleerd inzicht geven in wat er zich werkelijk afspeelt. Soms is het een zaak van verbeterd onderhoud, soms zal een Small Group Activity het probleem voor eens en voor altijd uit de wereld kunnen helpen. Door de cirkel van gefocuste verbetering zal de apparatuur beter en beter worden. Dit voorbeeld maakt nog een ander nadeel van een storingsregistratie duidelijk: Als je iedere storing op de beste manier bestrijdt, zodat het nooit meer voorkomt (bijvoorbeeld door ree-engineering of PO), kunnen er andere storingen optreden. Na een tijd zal jouw registratiesysteem de werkelijkheid niet meer vertegenwoordigen. In het andere geval is het onwaarschijnlijker dat dit zal gebeuren.

De reden dat de machine stilstaat is niet het schoonmaken maar het wachten op de monteur of de grondstoffen. Registreer altijd de ware reden waarom de machine is gestopt, niet hoe je de tijd benut hebt.

U kijkt momenteel naar de 2003 versie van de standaard.

Ga naar OEEIndustryStandard.org voor de meest recente versie.