Dieser Ansatz unterstellt dass die Maschine nicht laufen kann während Sie Kaffee trinken oder zu Tisch sind. Der Grund warum sie in die OEE integriert wurde ist um das Produktionsteam vor diesem potentiellen Verlust zu schützen. Gibt es wirklich keine Möglichkeit die Maschine 15 oder 30 Minuten ohne das Zutun eines Bedieners laufen zu lassen? Wäre es möglich einen anderen Bediener an die Maschine zu stellen? Könnte nicht ein anderer Bediener auf die Maschine aufpassen während Sie weg sind?

Exakt! Daher bedeutet die Wartung einer Maschine nicht die Reduktion deren Effektivität… Nein, wir reinigen und warten um die Effektivität zu ERHÖHEN. Würden wir diese Zeit aus der OEE herausnehmen würden wir niemals den Aufwand sehen, den wir zur Reinigung und Wartung betreiben und welcher uns unterm Strich eine höhere Effektivität bringt.

Sie, der Bediener, sind Teil des Produktionsteams. Zusammen mit Ihren Kollegen aus der Wartung und den Ingenieuren sind Sie für die Effektivität der Anlage verantwortlich. Wenn Sie, der Bediener, durch Zahlen und Fakten belegen können dass Sie auf Grund zu seltener oder zu häufiger Wartungen ernsthaft Schaden erleiden und dadurch Verluste haben, ist es von größtem Interesse wenn Sie dies auch in der Produktionsteam-Besprechung erwähnen.

Hier gilt: Wenn PM Ihre Effektivität vermindert, stoppen Sie sie, andernfalls: Machen Sie weiter!

Auf den ersten Blick scheint dies Sinn zu machen. OEE ist jedoch kein Erfassungssystem für Stillstände sondern für Verluste.
Lassen Sie mich die Folgen erklären: Stellen Sie sich nach 3 Monaten OEE-Daten erfassen stellt sich heraus, dass der Hauptverlust in der Verfügbarkeit liegt. Nun wollen Sie wissen was Sie machen können um die Verfügbarkeit zu erhöhen. Also nehmen Sie eines der „Seven Tools“ und zeichnen ein Pareto-Diagramm aller Vorgänge. Nehmen wir einmal an von allen 85 Stillstands-Gründen kam in der letzten Zeit einer vor. Was Sie sehen werden ist ein Pareto von immensem Umfang, welches Ihnen keinen klaren Hinweis darauf gibt, wo sich die Verluste befinden.
In einem anderen Fall erfassen Sie Fehler in, nehmen wir einmal an, 5 Prozesselementen der Anlage (bspw. eingehendes Förderband, Vorheizen, Formen, Kompressor, ausgehendes Förderband) und es soll zeigen welcher Teil der Anlage den Prozess am meisten einschränkt. Eine einfache Erfassungskarte (welche ggf. sogar die 85 Stillstands-Gründe auflisten kann) wird über einen Zeitraum von einigen Wochen Aufschluß darüber geben was vor sich geht. Manchmal ist als Lösung eine simple Wartung notwendig, manchmal eine kleine Gruppenaktivität. Wegen dieses Kreislaufs der angestrebten Verbesserung wird die Anlage besser und besser werden. Dieses Beispiel zeigt ebenfalls die Nachteile der „Stillstands-Erfassung“.
Wenn Sie auf diese Weise jeden Stillstand behandeln, um seine Ursache für immer zu eliminieren (entweder durch Überarbeiten oder indem Sie ihn zur PM nehmen) wird er nicht wieder auftauchen, aber dafür werden neue Stillstandsursachen beginnen zu erscheinen. Nach einer Weile wird ihr Stillstands-Erfassungssystem nicht mehr die Realität widergeben. Mit einem anderen Ansatz wird dies eher nicht geschehen.

Der Grund warum die Anlage nicht läuft ist nicht die Reinigung, sondern weil Sie auf Rohmaterial oder einen Techniker wartet. Erfassen Sie immer den wahren Grund des Stillstands, nicht warum Sie gerade Zeit an der Maschine verbringen.

Sie schauen sich momentan die 2003 version des Standards an.

Gehen Sie nach OEEIndustryStandard.org für die neueste version.